Белковые колбасные оболочки (часть 1)

Белковые колбасные оболочки — наилучший вид искусственных кишок, в некоторых отношениях не только не уступающих, но и превосходящих естественные оболочки из кишок животных. Эти оболочки чрезвычайно напоминают по своей консистенции и качеству первосортные сухие говяжьи кишки. Как и вискозные, белковые оболочки могут вырабатываться любого диаметра и желательной длины, за исключением заменителей бараньих тонких кишок; оболочки, равные по прочности и малой толщине стенок, как бараньи тонкие кишки, еще не освоены производством и являются делом будущего. В готовых белковых оболочках также не обнаруживались: молееденность (жучок-кожеед), гнилостное разложение и запах, порча жира, ржавчина, краснуха и пр. Эти оболочки достаточно прочны, пригодны для вареных, варено-копченых, сырокопченых и ливерных колбас; они на колбасных изделиях имеют малоотличимые от натуральных товарный вид, хорошо воспринимают обжарку и копчение и обладают одинаковой с естественными кишками эластичностью; при варке расширяются вместе с фаршем, а при охлаждении или сушке оседают одинаково с фаршем, не образуя морщин. Белковым оболочкам, при некотором усложнении технологии, по желанию, придается диаметр и специальная форма говяжьих тонких кишок — черев. Однако производство белковых оболочек требует более дорогостоящего сырья, чем вискоза, а технологический процесс и специализация оборудования значительно более трудоемки и сложны.
В СССР технология выработки белковых колбасных оболочек разработана в 1936 г. ВНИИМПом. Полузаводское производство этих оболочек до войны было освоено в мастерских ВНИИМПа и затем на Ленинградском мясокомбинате.
Сырьем для белковых оболочек служат парные или же соленые шкуры крупного рогатого скота, причем сухие шкуры признаются малопригодными для этих целей. Сущность процесса выработки белковых оболочек заключается в том, что, после сгонки волоса и удаления верхнего слоя, толща кожи, после измельчения, набухает в растворах кислот, или щелочей, или солей, утолщаясь в 5—7 раз (рис. 177). После расщепления в мешалках до состояния вязкой массы, в последнюю вводят воду до 85—95% ее содержания. Масса представляет собою набухшее основное вещество и клетки соединительной ткани, разделенные пучки коллагеновых и эластиновых волокон длиной до 20 мм (оптимальная длина). Дальнейшее формование оболочек производится с расчетом расположения волокон в разных направлениях, что увеличивает крепость оболочки в несколько раз. Для этого масса под сильным давлением (350—1 000 ам.) выдавливается через кольцевую щель, сердечник которой или, наоборот, наружная часть непрерывно вращается для расположения волокон преимущественно перпендикулярно к продольной оси оболочки. Выталкиваемая из кольцевой щели сформированная оболочка внутри и снаружи обдувается током воздуха температурой около 53° для высушивания. Температура толщи кишок, во избежание расплавления наружных слоев оболочки (глютинизация коллагена), должна быть для щелочной массы не выше 22°, для кислотной 25—27°.